如何推行精益生產(chǎn)，為什么要推行精益生產(chǎn)？
一、什么是精益生產(chǎn)？??
二、為什么要推行精益生產(chǎn)？
三、如何推行精益生產(chǎn)？
四、推行中會遇到哪些問題？
五、如何才能成功實(shí)施精益生產(chǎn)？??
一、什么是精益生產(chǎn)？
精益生產(chǎn)是一種通過消除企業(yè)所有運(yùn)營環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，來達(dá)到縮短生產(chǎn)周期，提升效率，改善質(zhì)量，降低成本和滿足客戶需求等目的的科學(xué)的方法。
精益生產(chǎn)是以客戶需求為起點(diǎn)，通過5S管理、IE（工業(yè)工程）改善、TPM改善生產(chǎn)現(xiàn)場，利用準(zhǔn)時化生產(chǎn)（Just In Time，簡稱JIT）改善生產(chǎn)線，依靠“自慟化”、TQM、六西格碼改善質(zhì)量，強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，而非檢驗(yàn)出來的，在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美，消除一切浪費(fèi)，降低成本，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)利潤最大化。精益生產(chǎn)力求實(shí)現(xiàn)多品種、小批量、高質(zhì)量、準(zhǔn)交期的低成本生產(chǎn)，被稱為工業(yè)界的第二次革命和21世紀(jì)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)方式。
二、為什么要推行精益生產(chǎn)？
中國企業(yè)與世界先進(jìn)企業(yè)之間的差距，主要不在於生產(chǎn)設(shè)備等方面，關(guān)鍵在于管理和生產(chǎn)方式，國內(nèi)很多成功企業(yè)的經(jīng)驗(yàn)也證明了這一點(diǎn)。所以如何采用先進(jìn)的管理技術(shù)和生產(chǎn)方式，成為當(dāng)前絕大多數(shù)國內(nèi)企業(yè)的當(dāng)務(wù)之急，而精益生產(chǎn)則是解決企業(yè)目前生存與發(fā)展問題的妙藥良方。
精益生產(chǎn)主要研究時間和效率，消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善，去除生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無價值的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。精益生產(chǎn)注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性，50多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí)，精益生產(chǎn)可以：
◆提高效率：生產(chǎn)效率、時間效率、作業(yè)效率、設(shè)備效率、流程效率、搬運(yùn)效率等。
◆降低成本：運(yùn)營成本、時間成本、人工成本、材料成本、輔料成本、管理成本、設(shè)備投資及折舊成本等。
◆提高與保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全。
◆降低庫存資金、加速企業(yè)資金流以達(dá)到企業(yè)資金效益最大化。
◆縮短采購周期、生產(chǎn)周期、交貨周期以達(dá)到靈活對應(yīng)市場需求、提升企業(yè)核心競爭力。
三、如何推行精益生產(chǎn)？
步驟一：提高思想認(rèn)識，強(qiáng)化組織領(lǐng)導(dǎo)
實(shí)施精益生產(chǎn)發(fā)揮員工的作用是關(guān)鍵。加強(qiáng)全員的精益管理意識的教育和培訓(xùn)，參加的人員要實(shí)現(xiàn)從管理層的老總、副總，到操作層的普通工人。培訓(xùn)內(nèi)容包括：競爭的情況、浪費(fèi)觀念、拉動生產(chǎn)、5S、團(tuán)隊(duì)改善、全員的設(shè)備管理、質(zhì)量管理等內(nèi)容，促進(jìn)企業(yè)全體人員轉(zhuǎn)變思想觀念，增強(qiáng)推行精益生產(chǎn)方式的自覺性和主動性。成立推行精益生產(chǎn)方式的專項(xiàng)領(lǐng)導(dǎo)及推行機(jī)構(gòu)，由總經(jīng)理擔(dān)任負(fù)責(zé)人，相關(guān)業(yè)務(wù)管理部門主管參加，明確職責(zé)和任務(wù)，制定精益生產(chǎn)工作計(jì)劃，推動精益生產(chǎn)方式在企業(yè)的落實(shí)。
步驟二：成立項(xiàng)目領(lǐng)導(dǎo)和項(xiàng)目推行小組
這一步是要建立一個精益生產(chǎn)組織。這也是很多企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)時必經(jīng)的一步，有的企業(yè)把這個小組叫“精益生產(chǎn)委員會”，有的叫“改善組織”。一般來說，總經(jīng)理應(yīng)是精益組織的負(fù)責(zé)人，有些企業(yè)也把工廠負(fù)責(zé)的副總經(jīng)理列為負(fù)責(zé)人，組織應(yīng)包括生產(chǎn)管理部門、制造部門、生產(chǎn)技術(shù)部門、品質(zhì)部門的等相關(guān)部門的主管，要確立負(fù)責(zé)人的改善職責(zé)。
步驟三：建立示范線，確定管理樣板
在實(shí)施精益生產(chǎn)方式3至6個月后，當(dāng)5S獲取初步成效時，應(yīng)選擇一個生產(chǎn)線作為示范推進(jìn)持續(xù)改善。改善內(nèi)容應(yīng)盡力運(yùn)用好精益工具，同時注意選擇那種流水作業(yè)的生產(chǎn)線，明確改善之前所處的狀態(tài)，如：成品和零件的清單、現(xiàn)狀物和情報的流程圖、各工程的時間調(diào)查、生產(chǎn)線邊上的庫存情況調(diào)查以及送貨的頻率與數(shù)量等情況。改善必須堅(jiān)持循序漸進(jìn)的原則，落實(shí)責(zé)任人，注意運(yùn)用好頭腦風(fēng)暴方式進(jìn)行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進(jìn)行發(fā)布，從而確保改進(jìn)工作同步實(shí)施、順暢合作。同時改善示范線負(fù)責(zé)人，還要在每天確認(rèn)改善進(jìn)度。
步驟四：現(xiàn)場改善，從5S開始
5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）。實(shí)施精益生產(chǎn)方式，首先必須從改善現(xiàn)場的環(huán)境開始，經(jīng)過整理來清理不要的物品，減少對空間占用；經(jīng)過整頓來使現(xiàn)場物品有序地擺放；經(jīng)過清掃，使現(xiàn)場保持干凈，使設(shè)備及時保養(yǎng)；經(jīng)過檢查和整改，使員工形成好習(xí)慣，以保持良好的現(xiàn)場環(huán)境，從而提高企業(yè)的生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。最終通過5S活動，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場的有序化管理，并減少浪費(fèi)的現(xiàn)象，增強(qiáng)全員生產(chǎn)和管理的改善意識。
精益生產(chǎn)從5S管理開始，一方面，在5S的活動下，讓現(xiàn)場走向有序化，減少一些比較顯現(xiàn)的浪費(fèi)現(xiàn)象；另一方面，通過領(lǐng)導(dǎo)的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。
步驟五：繪制生產(chǎn)價值的流程圖
在繪制價值流程圖時，用方框表示各個生產(chǎn)工藝，用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況，而用不同的圖標(biāo)標(biāo)識出不同物流與信息流，信息系統(tǒng)與生產(chǎn)工藝間的連接折線說明信息系統(tǒng)在對生產(chǎn)工藝排序等；并通過生產(chǎn)過程中增值部分與不增值部分的標(biāo)注，以便減少生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象。生產(chǎn)價值的流程圖主要是用來進(jìn)行物流及信息流描述的一種方法。完成當(dāng)前價值的流程圖繪制之后，就能夠描繪出精益生產(chǎn)的遠(yuǎn)景圖。
步驟六：開展改進(jìn)研討會
精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過程中設(shè)立評審節(jié)點(diǎn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。
在價值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。
步驟七：以七大浪費(fèi)問題為重點(diǎn)，消除生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象
①均衡各個生產(chǎn)工序的制造能力，減少過量生產(chǎn)，消除制造過剩浪費(fèi)；
②減少生產(chǎn)的批量，縮短生產(chǎn)等待及排隊(duì)的時間，消除等待浪費(fèi)；
③加強(qiáng)搬運(yùn)設(shè)備、生產(chǎn)材料、間接勞力及命令控制系統(tǒng)等，消除搬運(yùn)浪費(fèi)；
④按需生產(chǎn)，減少存貨，消除庫存的浪費(fèi)；
⑤考慮使用先進(jìn)的工藝方法和工裝，消除加工浪費(fèi)。
四、推行中會遇到哪些問題？
精益生產(chǎn)作為一種現(xiàn)金的生產(chǎn)方式，它精細(xì)化、節(jié)省化，其應(yīng)用甚為廣泛。在我國的也受到了廣泛的推重，特別是制造業(yè)。當(dāng)前中國最好的選擇就是推進(jìn)精益生產(chǎn)，但是公司對精益生產(chǎn)的引入也不能盲目的，在推行過程中要留意以下幾方面的問題：
1、“以人為本”的觀念要樹立牢固
以人為本的理念企業(yè)要自始至終地堅(jiān)持，把開發(fā)人力資源作為首要任務(wù)。人是企業(yè)生產(chǎn)要素最具生機(jī)和最大柔性的生產(chǎn)要素，作業(yè)的不斷改善，集體協(xié)作，這些都是靠員工們來實(shí)現(xiàn)的。員工們并不是簡單的勞動者，仍是公司最實(shí)在的管理者。
2、企業(yè)管理的基礎(chǔ)工作要加強(qiáng)，好為精益管理奠定基礎(chǔ)
實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)均衡化和一個流生產(chǎn)的重要前提是標(biāo)準(zhǔn)化工作，而標(biāo)準(zhǔn)化和系列化工作要不斷加強(qiáng)，慢慢向國際標(biāo)準(zhǔn)化靠攏；擬定科學(xué)的勞動定額和物資耗費(fèi)定額，減少物料工具的耗費(fèi)，讓儲備定額和在成品儲藏定額降低，逐漸完成按時化供給。公司內(nèi)部信息管理工作要加強(qiáng)，保證對生產(chǎn)經(jīng)營進(jìn)程、市場動態(tài)把握的及時性、準(zhǔn)確性，提高工作效率和企業(yè)效益，科學(xué)合理的規(guī)章制度和管理文件要制定好。
3、精益生產(chǎn)的推行必須進(jìn)行大量的宣傳和改善工作。
透徹理解精益生產(chǎn)的精髓，精益生產(chǎn)是一個完好的體系，不能片面從某一個方面來了解和實(shí)施，而是要對全部價值流進(jìn)行全部的改善。所謂價值流，即產(chǎn)品從原材料供給到最終交付給用戶的全進(jìn)程，包含原材料供應(yīng)進(jìn)程、零部件供應(yīng)進(jìn)程、非生產(chǎn)供應(yīng)進(jìn)程、生產(chǎn)現(xiàn)場和商品銷售代理進(jìn)程，還包含產(chǎn)品的規(guī)劃過程。
4、精益生產(chǎn)的實(shí)施需要針對實(shí)際情況開展
雖然精益生產(chǎn)是國外成功施行的技術(shù)和管理方法，在我國很多狀況與國外不盡相同，切不可簡略盲目照搬國外成功的管理方法和生產(chǎn)方式，而是要根據(jù)精益生產(chǎn)方式的特征和我國公司的實(shí)情狀況，精益生產(chǎn)方式要不斷進(jìn)行研究和實(shí)踐，讓精益生產(chǎn)和中國國情更為融合。并且推廣精益生產(chǎn)是一個公司全體的、長期的行動。采用由易到難的原則，分階段一步一步實(shí)施是符合中國國情的做法。
5、人素質(zhì)的進(jìn)步是最主要的
在建立新生產(chǎn)體系施行精益生產(chǎn)方式的進(jìn)程中，人素質(zhì)的進(jìn)步是最主要的。精益生產(chǎn)方式的施行實(shí)際上是一個系統(tǒng)管理，是一個全員參加的、思維一致的、不斷改進(jìn)的系統(tǒng)進(jìn)程。公司要大力開展技術(shù)訓(xùn)練，重點(diǎn)訓(xùn)練一批既具有一定理論知識又有實(shí)際操作加工技能的多能工，進(jìn)步企業(yè)工人的團(tuán)體本質(zhì)。只有人的素質(zhì)提高了，工作的質(zhì)量才能上升。
6、企業(yè)家要有強(qiáng)烈的危機(jī)意識
實(shí)施精益生產(chǎn)方式的前提是企業(yè)管理層的危機(jī)意識和緊迫感，而及時暴露被掩蓋的問題或危機(jī)則是精益生產(chǎn)方式的基本原則。對企業(yè)來說每天都有危機(jī)，在強(qiáng)調(diào)危機(jī)意識時，要特別強(qiáng)調(diào)企業(yè)最高管理層的危機(jī)意識。
7、激發(fā)員工的積極性和創(chuàng)造力
推行精益生產(chǎn)方式必須有相應(yīng)的經(jīng)濟(jì)政策和有效的激勵機(jī)制為后盾。實(shí)施精益生產(chǎn)方式以后，普遍實(shí)行了多機(jī)床操作，多工序管理，人均作業(yè)率提高，勞動強(qiáng)度增大，勞動報酬也相應(yīng)提高，只有貫徹按勞分配，多勞多得，精益光榮的原則，才能激發(fā)員工的積極性和創(chuàng)造力，努力消除浪費(fèi)，提高質(zhì)量，創(chuàng)造更好的經(jīng)濟(jì)效益。
五、如何才能成功實(shí)施精益生產(chǎn)？
精益生產(chǎn)實(shí)施成功的秘訣是對精益生產(chǎn)要有正確的認(rèn)識，精益生產(chǎn)源于制作，精益生產(chǎn)的最終目標(biāo)是降低成本，怎么減少成本需要才智。精益生產(chǎn)不是偷工減料，也不是降低標(biāo)準(zhǔn)，以次充好；更不是減薪酬，降福利。而是在咱們作業(yè)中做了很多沒有價值的作業(yè)，存在著很多糟蹋，避免了這些糟蹋，成本也就自然降低了。精益生產(chǎn)的作用好不好，就要看咱們消除浪費(fèi)到底徹不徹底。
要讓精益生產(chǎn)在公司發(fā)揮出應(yīng)有的作用，就有必要正確認(rèn)識精益生產(chǎn)管理的中心思維。精益生產(chǎn)理念提倡的是以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運(yùn)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，其以“消除浪費(fèi)、持續(xù)改善”為理念，通過對生產(chǎn)方式進(jìn)行不斷的改進(jìn)，消除原材料的浪費(fèi)，進(jìn)一步完善操作程序、提高產(chǎn)品的質(zhì)量，進(jìn)而縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時間等持續(xù)減少企業(yè)運(yùn)營中的非增值活動。精益生產(chǎn)和浪費(fèi)直接對立。浪費(fèi)包括很多類型，如閑置的庫存、不必要的工序、不必要的運(yùn)輸、超過需求的生產(chǎn)、人員的不必要動作、各種等待等，所有這些日常生產(chǎn)中很少為人們所注意但卻大量存在的問題。從企業(yè)獲取訂單到生產(chǎn)過程，再到最后的銷售，消除浪費(fèi)的思想貫穿始終。
精益生產(chǎn)的實(shí)施能夠有效提高生產(chǎn)效率，其中關(guān)鍵在于減少冗余提高價值，流動與平衡，消除等待，拉動式生產(chǎn)使流程與需求同步，持續(xù)改善這五個因素，精益生產(chǎn)的成功實(shí)施都包含其中。在實(shí)施精益生產(chǎn)的過程中，這五個關(guān)鍵點(diǎn)是不容忽視的！
1、減少冗余，提高價值
減少冗余是指簡化流程，以消除浪費(fèi)、創(chuàng)造價值。在制造業(yè)中，這意味著消除生產(chǎn)過剩、等待過多的材料運(yùn)輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產(chǎn)過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復(fù)獲取相同數(shù)據(jù)、收集無用信息、矯枉過正等。
2、流動與平衡，消除等待
在制造業(yè)，工業(yè)工程師將業(yè)務(wù)分解成若干個合乎邏輯的子任務(wù)，每個子任務(wù)的處理時間大致相同。目標(biāo)是避免排隊(duì)、回溯和返工，使整個過程能夠不間斷地順利運(yùn)行。
3、“拉動式”生產(chǎn)使流程與需求同步
“拉動式”生產(chǎn)確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實(shí)現(xiàn)“拉動式”生產(chǎn)通常需要設(shè)立一個“看板”，建立明確的客戶需求信號，啟動生產(chǎn)流程?！袄瓌邮健鄙a(chǎn)同樣適用于非制造業(yè)：確保公司的流程可實(shí)時響應(yīng)客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。
4、持續(xù)改進(jìn)，不斷完善
日本的持續(xù)改進(jìn)理念Kaizen（改善）和歐美企業(yè)的持續(xù)改進(jìn)是創(chuàng)造精益生產(chǎn)環(huán)境的根本。該方法可實(shí)現(xiàn)逐步完善或漸進(jìn)式改進(jìn)，且預(yù)計(jì)未來這些變化將更加顯著。為了獲得最大效益，持續(xù)改進(jìn)工作應(yīng)充分利用與運(yùn)營最相關(guān)的知識。目前，比較盛行的一種工具是“持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目”(KaizenEvent)，即相關(guān)人員制定流程改進(jìn)方法的會議。這個工具同樣適用于改善非制造流程，只要讓每天經(jīng)歷流程的人員參與進(jìn)來即可。
5、精益生產(chǎn)工作的成功要素
無論在何處實(shí)施精益生產(chǎn)戰(zhàn)略，成功的關(guān)鍵并無二致：領(lǐng)導(dǎo)力、規(guī)劃和概念驗(yàn)證試點(diǎn)。首先，成功的執(zhí)行從管理開始。從任命某位執(zhí)行官為精益生產(chǎn)推動者到精益生產(chǎn)活動獲得整個組織的認(rèn)可是一條漫長的道路。其次，精益生產(chǎn)項(xiàng)目需要概念設(shè)計(jì)和項(xiàng)目規(guī)劃。在前期一次性投入大量時間將明顯加速執(zhí)行過程。最后，在可控范圍內(nèi)，應(yīng)對主要流程變更進(jìn)行小規(guī)模測試。在全面推行之前，應(yīng)在一個業(yè)務(wù)部門或地區(qū)實(shí)施改進(jìn)的流程。這種方式的試行有助于形成改進(jìn)勢頭并顯著降低風(fēng)險。
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